自动化包装线的生产能力及缓冲系统相关内容说明如下：

　　为使自动化包装生产线正常运行，使各台自动包装机械工作同步及存贮系统的工作容量相互协调适应。

　　刚性自动化包装线的生产能力

　　目前自动化包装线的生产过程是按顺序由一台自动包装机械开始，至然后一台自动包装机械结束，才完成其生产工艺过程。若忽略单机间不协调因素，则可认为刚性自动化包装线的理论生产率取决于然后一台自动包装机的工作循环周期的持续时间，而前面各台自动包装机的工作循环周期应等于该工作循环周期。如果包装生产线中某台自动包装机的工作循环周期比它大数倍，则应由m台这种自动包装机并联，平行工作，以保证包装生产流水线作业能力的协调同步性。

　　刚性包装生产线工作时，其故障停机次数要比单机的次数大得多。因此，刚性自动包装线的利用系数一般较单机小，实际生产能力与理论生产能力相差较大。

　　柔性自动化包装线的生产能力及缓冲存贮器的设置

　　当包装生产线中各单机的生产节拍出现不平衡，或遇故障短暂停机时，为保证整个包装生产线的正常运行，在自动包装机间设置相应的中间贮存装置，用以平衡生产线的运行。这样，包装生产线的总损失系数变得小于生产线中各单机的局部损失系数总和，从而提高自动化包装生产线的实际生产能力。

　　柔性包装生产线的生产能力与缓冲存贮器的容量有关。而存贮器的容量又往往取决于生产线中各环节的可靠性。 包装生产线中各单机或区段如要完全独立，则使中间缓冲存贮器的容量无限大才能实现。此时，包装生产线的总损失系数等于然后一台自动包装机的损失系数。并且生产线的实际生产能力就等于然后一台自动包装机的生产能力。但这种方法料仓容积过大，成本增高，难以补偿由于生产不均匀造成的损失。

　　实际工作当中，还应考虑包装生产线设置和运行过程中其他因素的影响(如操作要求、布局要求、生产能力协调及经济性等)，适当加以调整，才能合理确定存贮器的缓冲容量。

　　通常在设置自动化包装线时，都是以生产线中的中心自动包装机(加油包装线上的灌装机)的生产能力为基准，其他自动包装机的生产能力都是在此基准上加以适当调整确定的。各台单机之间的生产能力存在着一定差异，存贮器的容量应随着单机的生产能力加以适当调整。

　　实际上，自动化包装生产线的各台单机及输送系统都是按照一定的速度比例运行的。其调节主要由传动系统和自动控制系统来实现的。

　　自动化包装生产线中各台单机工作可靠性越高.所需要存贮容量就超小，机器间采用刚性联系的理由也就越充分。

　　刚性联系，虽然本质上有严重缺点(一机停机，全线停机)，但它没有柔性包装生产线的以下缺点：柔性系统由于采用缓冲存贮器，使自动化包装生产线结构复杂化，生产线成本增加，运行费用和占地面积增大。再者，包装生产流水线停机时，存贮器内仍有许多半成品存在，使制品增多，并且存贮器本身也是故障源。